目前，汽車離合器從動盤總成產品中的從動盤、減振盤、盤轂、壓緊片、墊片等關鍵金屬零件的表面較多采用磷化生產工藝，工藝技術落后，產品外觀不好看，不同批次零件表面色差大，工件尺寸受磷化時間影響，精度難以控制，質量不穩定，且磷化工藝使用的硫酸污染程度高；部分零件采用的鍍鋅、鍍鉻、鍍鎳等電鍍工藝，價格昂貴，對環境的污染大，已不適應企業發展的需要。

為改善產品外觀質量和表面防銹效果，降低成本，經過實踐驗證,提供一種環保的、質量穩定的從動盤總成關鍵零件表面處理工藝，顯得尤其重要。

工藝方法

離合器從動盤總成關鍵零件表面處理工藝采用零件先進行碳氮共滲處理，再利用超聲波清洗和拋丸機拋丸處理，然后進行回火烤色處理，最后用快干防銹油浸淋，快速晾干處理的表面處理加工工藝。

其工藝方法為：先將零件進行碳氮共滲處理，得到零件使用性所需的硬度要求及后續加工條件。經過碳氮共滲處理的零件先后采用超聲波清洗和拋丸機拋丸處理加工，去除表面氧化皮，清除零件表面臟物、油污，強化表面組織。以便后續加工中得到純正、干凈亮麗的工件表面顏色。

經過拋丸處理的零件采用工藝參數精準設置的控制技術（通過網帶爐自身數控設置和監控設置即可實現），通過對回火溫度和回火時間的不同控制，可得到黃色、紅色、藍色等不同顏色的零件表面。

回火溫度200℃,時間60分鐘條件下，表面淺黃色;

回火溫度220℃,時間60分鐘條件下，表面淺黃白色;

回火溫度230℃,時間60分鐘條件下，表面正黃色;

回火溫度240℃,時間60分鐘條件下，表面金黃色;

回火溫度260℃,時間60分鐘條件下，表面正紅色;

回火溫度280℃,時間60分鐘條件下，表面紫紅色;

回火溫度300℃,時間60分鐘條件下，表面蘭色;

回火溫度320℃,時間60分鐘條件下，表面深蘭色;

回火溫度340℃,時間60分鐘條件下，表面蘭灰色;

回火溫度370℃,時間60分鐘條件下，表面淺白蘭灰色;

回火溫度400℃,時間60分鐘條件下，表面紅黑色;

回火溫度460℃,時間60分鐘條件下，表面黑色;

金屬零件加熱時在暴露的氧化空氣 (無保護氣氛) 爐很短的一段時間,由于產生一層薄又緊密的附著氧化物,會使零件表面顏色改變。在回火過程中，同時加速淬火組織的轉變、消除內應力，并得到較穩定的組織。

經過回火烤色并自然冷卻后，一天時間段內采用快干防銹油浸淋或浸泡處理，使零件表面全部被防銹油覆蓋，置于晾干區。1天時間內，自然晾干，經過高效優質的防銹處理。

該表面處理工藝適用于從動盤總成及蓋總成等汽配關鍵零部件的金屬表面處理，如從動盤、減振盤、盤轂、壓緊片、墊片、膜片彈簧等零件的表面加工。本實用新型的應用推廣將有效降低汽車離合器從動盤總成關鍵金屬零件部件的表面處理的難度和成本，減少浪費，優化作業環境，改善勞動強度，簡化生產工藝。

工藝特點和技術優勢

采用零件碳氮共滲后，回火烤色技術，環保無副作用。和磷化工藝相比，不需配制磷化液、鹽酸液(或硫酸液)等化學液，大大減小了環境污染。和電鍍工藝相比，電鍍成本昂貴，而且副作用大，其廢水等污染物的危害大，而所述烤色處理工藝與之相比生產成本下降50%左右，且沒有廢水等污染物產生，具有生產成本低，環境污染小的特點。另外工人的勞動強度和作業環境也得到顯著改善。

采用回火前超聲波清洗和拋丸處理技術，可有效去除表面氧化皮，清除零件表面臟物、油污，強化表面組織。和磷化工藝相比，所加工的零件表面更清潔，同時工件的表面強度更好，韌性和耐磨性更卓越。

采用工藝參數精準設置和控制技術,通過對回火溫度和回火時間的不同控制,可得到黃色、紅色、藍色等不同顏色的工件表面。和磷化工藝單一的工件灰色相比，不但工件外觀亮麗，色澤新穎，產品檔次明顯提升，而且具有多樣性，客戶具有產品顏色可選性。

采用金屬表面氧化的熱處理烤色技術，產品質量和工件尺寸更趨于穩定。和磷化工藝相比，因為沒有磷化液的浸泡腐蝕，工件尺寸不會變小變薄。同樣，和電鍍工藝相比，因為沒有電鍍層的影響，工件尺寸也不會變大變厚。克服了傳統磷化工藝和電鍍工藝給零件關鍵尺寸帶來的質量不穩定、精度不達標的困擾。

由于采用快干防銹油浸淋后，快速晾干的技術，對回火烤色后的零件覆蓋表面浸淋，1天后，工件表面自然晾干。改變了傳統工藝中，工件表面人工擦拭防銹油的低效率高強度作業方式。且通過烤色工藝后零件上油后，正常儲存條件下存放10個月，沒有生銹現象。其防銹性能明顯優于傳統表面處理工藝。